丰田汽车公司在准时生产方式中确定的浪费有哪几种？

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，因此如何有效地组织多品种小批量生产以避免生产过剩所引起的设备、人员、非必需费用等一系列的浪费从而提高企业竞争能力成为制造业面临的一个重要课题。在这种情况下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了重要的作用，后引起其他国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其他生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧荚的物流产生了重要影响，近年来，JIT（及时供应）不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。

JIT有哪些优势？

简述准时生产方式确定的浪费有几种？

简述丰田公司提出的七种浪费

简述U型生产线的优缺点。

简述准时生产方式成功的因素。

表11-11　戴尔公司1999年年度报表披露 销售收入 18243百万美元 销售成本 14137百万美元 产品原材料成本 6423百万美元 原材料库存 234百万美元 在制品和产成品库存 39百万美元

试评价其供应链的绩效水平。

表11-9　相对重要权重 业绩 能力 质量 业绩 1 1/3 1/5 能力 3 1 4 质量 5 1/4 1

表11-10　3个供应商的得分 业绩 S1 S2 S3 S1 1 3 4 S2 1/3 1 3 S3 1/4 1/3 1 能力 S1 S2 S3 S1 1 2 1/5 S2 1/2 1 1/2 S3 5 2 1 质量 S1 S2 S3 S1 1 1/5 1/4 S2 5 1 2 S3 4 1/2 1